При непосредственном прессовании подшипников более сложной формы возникает опасение, что в местах крутых переходов, как, например, переход от вкладыша к фланцу, листы наполнителя разорвутся, благодаря чему прочность деталей значительно уменьшится. Этого можно избежать, применив ступенчатую обработку. В этом случае деталь составляется из отдельных простых частей соответствующей формы, предварительно уплотненных, как, например, вкладыша и фланца, которые затем в пресс форме окончательно впрессовываются в одну деталь.

В отличие от подшипников, изготовленных из плит или блоков, в которых направление слоев можно варьировать произвольно, в цельно прессованных слоистых деталях направление слоев в значительной степени зависит от конструкции детали и пресс формы. Втулки могут прессоваться слоями перпендикулярно оси подшипника, путем наслоения кольцеобразных шайб; вкладыши, наоборот, благодаря простоте подготовки изготовляются чаще всего слоями, концентричными оси вала. От случая к случаю необходимо решать, какому способу изготовления подшипников следует отдать предпочтение.

Выше были рассмотрены четыре способа изготовления:

1) прессование в формах (наполнитель: обрезки ткани и бумаги, пряжа и волокна);

2) намотка в виде трубы с последующим прессованием в форме (наполнитель: листы ткани и бумаги);

3) прессование в формах (наполнитель тот же, что в п. 2);

4) обработка резанием из плит слоистых пластиков. Прессование в формах подшипниковых втулок и вкладышей из композиционных пластиков следует применять в тех случаях, когда это экономически оправдывается, т. е. при достаточно больших партиях. Стоимость пресс формы может окупиться только при достаточно большом количестве изготовляемых изделий. Иногда выгодно прессовать подшипники с незначительным отступлением от конструкции и размеров в одной пресс форме с тем, чтобы затем доводить до нужных размеров обработкой резанием.